• 1
  • 2
  • 3
  • 4

 مواد اولیه تشکیل دهنده اتصالات پنج لایه :

 

مهم ترین ماده اولیه در صنعت اتصالات چند لایه، آلیاژ برنج است. از بین خواص مهم آلیاژ برنج می‌توان به خاصیت مقاومت بالا در برابر خوردگی، شکل پذیری و عدم نیاز به عملیات حرارتی و سهولت در ماشینکاری اشاره کرد که در واقع همین خواص دلیل اصلی انتخاب این ماده در این صنعت می باشد. آلیاژ برنج بر خلاف استیل و آلیاژهای آلومینیوم بر اثر تنش‌های حرارتی سخت نمی‌شود.

آلیاژ برنج MS58 یکی از مرغوب ترین انواع این آلیاژ می‌باشد که بر اساس درصد مواد تشکیل‌دهنده دارای ویژگی‌های مثبتی چون قابلیت ماشینکاری، شکل دهی و عملیات گرم است. این آلیاژ از نظر ترکیب شیمیایی و عناصر تشکیل دهنده دارای نام CuZn39Pb3 یا همان برنج سربی بوده و از همین‌ رو در گروه برنج زرد دسته‌بندی می‌شود. همان گونه که از نام این آلیاژ نیز بر می‌آید محدوده درصدی عناصر تشکیل‌دهنده آن بدین صورت است: مس بین 57 تا 59 درصد، سرب بین 2/5 تا 3/5 درصد و مابقی روی. درصد نسبتا بالای روی، این آلیاژ را مستحکم و شکل‌پذیر نموده و افزودن فلز سرب به آن قابلیت ماشینکاری را در آن تقویت نموده است. یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های آلیاژ منتخب، قابلیت کاربرد آن در رابطه با آب آشامیدنی و امکان تماس بدنه و قطعات فلزی با آب مصرفی است زیرا میزان سرب آلیاژهای به‌کار رفته در صنعت اتصالات دارای محدوده مجاز می‌باشد.

 

مراحل تولید اتصالات لوله های پنج لایه :

1 - گرم کردن

در این مرحله، قطعات برش خورده در بخش قبل به کمک کوره حرارت دیده و قطعه در مدت پنج دقیقه به دمای آهنگری مورد نظر برای قرارگیری در پرس فورج می‌رسد. این کوره حرارتی در کنار دستگاه پرس فورج قرار گرفته است و اپراتور پس از رسیدن دمای قطعه به دمای مطلوب، قطعه را در دستگاه پرس فورج قرار می‌دهد.

 

 

 

 

2 - گرم کردن

در این مرحله، قطعات برش خورده در بخش قبل به کمک کوره حرارت دیده و قطعه در مدت پنج دقیقه به دمای آهنگری مورد نظر برای قرارگیری در پرس فورج می‌رسد. این کوره حرارتی در کنار دستگاه پرس فورج قرار گرفته است و اپراتور پس از رسیدن دمای قطعه به دمای مطلوب، قطعه را در دستگاه پرس فورج قرار می‌دهد.

 

3 - پرس فورج

 

دستگاه‌های فورج مورد استفاده  از نوع پرس های گرم می‌باشند. برتری پرس گرم بر پرس سرد، ایجاد نکردن کار سخت در حین عملیات پرس‌کاری و در نتیجه جلوگیری از به وجود آمدن مشکلات در عملیات ماشینکاری بعد از پرس است. دستگاه‌های پرس فورج گرم می‌توانند به‌خوبی فرم و شکل مناسب محصول مورد نظر را ایجاد کنند و این یکی از دلایل استفاده روزافزون آنها در صنعت اتصالات است.

در این بخش، قطعات حرارت دیده که از ساخت از شدت حرارت تقریبا به رنگ قرمز در آمده‌اند به منظور شکل دهی اولیه در درون دستگاه پرس فورج گرم مربوطه قرار می‌گیرند. خروجی دستگاه پرس فورج، قطعه برنجی مورد نظر بر اساس مشخصات ابعادی دلخواه است.

 

4 -  پرس آرایش

 

قطعه خارج شده از دستگاه پرس فورج دارای ضایعاتی بوده که بایستی برطرف گردد. از این رو تمامی قطعات به مرحله پرس آرایش می‌رسند. دستگاه پرس آرایش از یک صفحه تقویتی ثابت (صفحه نشیمن) و یک سنبه تشکیل شده است. پرس های آرایش از جنبه‌های مختلفی دسته‌بندی می‌شوند:

  • از نظر نیروی محرکه- مکانیکی و هیدرولیکی

پرس های هیدرولیکی در طول زدن ضربه نیروی ثابتی را اعمال می‌کنند اما پرس های مکانیکی دارای نیروی فزاینده پرس بوده و تعداد چرخه‌های بیشتری را در واحد زمان می‌گذرانند و از این رو استفاده از پرس های مکانیکی در صنعت متداول‌تر است.

  • از نظر تعداد ضربه برای ساخت- تک‌ضرب و دو ضرب

پرس تک‌ضرب از یک سنبه واحد تشکیل شده اما پرس دو ضرب از یک سنبه چندبخشی تشکیل شده که یک بخش برای گرفتن قطعه به منظور جلوگیری از چروک شدن آن حین عملیات و یک بخش برای انجام عملیات شکل‌دهی است.

در این مرحله قطعه برای دور برش و ضایعه‌برداری درون پرس های آرایش مربوطه قرار می گیرد. دستگاه‌های پرس آرایش موجود از نوع پرس مکانیکی و تک ضرب می‌باشد. از ویژگی های دستگاه‌های پرس آرایش مورد استفاده در این بخش می‌توان به قدرت 5 تا 10 تنی آن‌ها اشاره نمود.

 

5 -  شات بلاست

شات بلاست در واقع تکنیک زدودن رنگ، پوسته، زنگ، جرم و تنش از قطعه به کمک پاشش ساچمه‌های فولادی است. عمده‌ترین روش پاشش ساچمه به‌کار بردن توربین گریز از مرکز است. دستگاه‌های شات بلاست انواع مختلفی دارد که شامل درامی، میزی، آویزی و تونلی بوده و بسته به نوع و اندازه قطعه انتخاب می‌شوند.

دستگاه شات بلاست درامی، غلتکی یا بشکه‌ای برای ضایعه برداری از قطعات کوچک و متوسط در تعداد بالا استفاده می‌شود. روش کار به این صورت است که قطعات وارد محفظه دستگاه شده و پس از بسته شدن محفظه، نوار نقاله یا درام دستگاه با حرکت دورانی قطعات را حول تمام وجوه چرخانده و توربین دستگاه با موضع‌گیری نسبت به حرکت قطعات، ساچمه را پاشش نموده و سطوح قطعه را تمیز می‌نماید. به این ترتیب همه وجوه و زوایای قطعه به طور یکنواخت تمیز می‌شوند. اصلی ترین بخش دستگاه، توربین است و کیفیت دستگاه مستقیما متأثر از کیفیت و قدرت توربین آن است.

در این گام، قطعه در دستگاه شات بلاست قرار داده می‌شود تا با غلتاندن ساچمه‌های فولادی، لبه‌ها و تیزی‌ها از آن زدوده و از نظر شکل و فرم بیرونی کاملا نهایی شود.

 

6 - ماشینکاری

در کارگاه ماشینکاری، فناوری روز دنیا یعنی ترانسفر ماشین‌ها به خدمت گرفته شده تا از یک سو به جای چند دستگاه از یک دستگاه برای نهایی کردن قطعه استفاده شود و از سوی دیگر در کم ترین زمان ممکن، قطعه از این کارگاه خارج شده و بقیه مراحل ساخت را پشت سر بگذارد. ترانسفر ماشین‌ها وظیفه ایجاد و تکمیل شکل داخلی و رزوه‌های لازم بر روی محصولات را عهده‌دارند. این ماشین‌ها بسته به نوع قطعه و تعداد عملیاتی که لازم است روی آن انجام شود، چندین یونیت دارند که هر یونیت برای انجام عملیاتی خاص به کار می‌رود. به علاوه این ماشین ها مجهز به سیستم خنک کاری، تخلیه براده، سیستم کنترل PLC و سیستم روانکاری اتوماتیک می باشد.

در این کارگاه، ترانسفر ماشین های با تعداد ایستگاه‌های 6 تا 8 عدد به خدمت گرفته شده است. پس از انجام عملیات ماشینکاری در کارخانه، قطعه از نظر فرم ظاهری به طور کامل ساخته شده است.

 

7 -  آبکاری

در این بخش بسته به قطعه یکی از سه نوع روکش فلزی کروم، مس و نیکل برای پوشش قطعه به کار می‌رود. پوشش کروم تنها بر روی سطح گوی های مورد استفاده در شیرهای توپی ایجاد می‌شود. لازم به ذکر است که در موارد خاصی ممکن است آبکاری بر ماشینکاری اولویت یابد که این مورد خاص هم بستگی به نوع قطعه دارد.

نکته قابل توجه این است که از یک دستگاه تمام‌اتوماتیک برای آبکاری قطعات استفاده می‌شود تا هر قفسه از محصولات به ترتیب خاصی حوضچه‌ها را پشت سر گذاشته و مدت معینی را در هر حوضچه سپری نماید. تنها قسمتی که در این بخش به صورت غیر اتوماتیک انجام می‌شود، قرارگیری قطعات بر روی آویز قفسه‌ها می‌باشد.

 

 8 -  کنترل کیفی

همه قطعات در این مرحله توسط تعدادی اپراتور مورد بازرسی قرار می‌گیرند تا هیچ ضایعه و عیبی در آن‌ها وجود نداشته باشد و این اطمینان حاصل شود که از لحاظ ظاهری بی‌نقص هستند زیرا در دقت ابعادی قطعات به واسطه استفاده از ترانسفر ماشین‌های دقیق شکی وجود ندارد.

 

9️ - مونتاژ

در این بخش ، همه قطعات به هم مونتاژ شده و به این ترتیب محصول ، شکل نهایی را به خود می‌گیرد. در نهایت ، قطعات به تناسب نوع و اندازه‌شان و بر اساس لیست موجود که در دسترس هر اپراتور قرار گرفته است، با تعداد مشخصی در بسته‌های کوچک و سپس بسته‌های کوچک در کارتن‌ها چیده می‌شوند.

 

10 -  آزمایشگاه

در کنار بازرسی‌هایی که روی همه محصولات انجام می‌شود، محصولات به صورت نمونه وارو تصادفی در آزمایشگاه آزموده می‌شوند تا از این طریق از کیفیت محصول اطمینان حاصل شود. در حال حاضر دستگاه‌های تست هیدرواستاتیک، تست ترموسایکلینگ و تست اورینگ برای انجام آزمون‌های لازم بر شیرآلات و اتصالات مورد استفاده قرار می‌گیرند. دستگاه تست فشار قادر به انجام هر دو تست فشار هیدروستاتیک و فشار ترکیدگی می‌باشد. از آنجا که مرغوبیت و کیفیت اورینگ تأثیر بسیار چشم‌گیری در آب بندی لوله و اتصال و عدم نشتی دارد و در اکثر موارد رد شدن اتصال به دلیل نشتی از اورینگ است، اطمینان از کیفیت این قطعه به نوعی اطمینان از عملکرد اتصال است.

نکته حائز اهمیت آن که، تلاش ما بر آن است که تجهیزات آزمایشگاه را هر روز کامل‌تر نماییم تا در درجه اول، خود و سپس مشتری را از کیفیت بالای محصولات مطمئن کنیم گرچه کیفیت محصولات ما در عمل به مصرف‌کنندگان ثابت شده است.

 

 

 

София plus.google.com/102831918332158008841 EMSIEN-3